[스크랩] 칼라아스콘 똑바로 알기 (공부하고 가면 좋은 정보 )

지금 세계는 “걷기운동”의 열풍이 불고있습니다.

70년대 초반 일제히 일기 시작했던 세계적인 조깅 열풍은 서서히 식어가고 건강스포츠의 일환으로 걷기를 생활화하는 사람들이 늘고 있습니다. 걷기 운동은 돈이 안들고 신체의 부담없이 순환기를 튼튼히 할 수 있어 건강을 찾을 수 있으며, 온 가족이 부담없이 즐길 수 있기에 가족단위의 대중 사회체육으로 자리를 잡고 있습니다. 이는 국내도 예외는 아니어서 지자체 별로 서로 앞다투어 명품길을 선뵈이고 있고요.

당사는 40여년동안 국내도로 기반시설의 초석이 된 조직으로 국내의 모든 도로를 걷고, 느끼며 그 곳 도로의 문제점과 배울점을 찾아 당사의 기술력에 접목시켜 한 단계 진일보한 재료를 개발하고자 카페를 개설했습니다.

이에 본인은 담당자로써 기본적인 자료를 올리려합니다.

 

국내 걷기 명품길의 포장 방법에는 몇가지가 대표적입니다.

1. 자연 그대로의 길

2. 깬자갈(석분) 도포의 길

3. 콘크리트 길

4. 아스팔트 길

 

국내 명품길이 모두 자연 그대로의 길로 형성이 된다면 가장 이상적인 길이 되겠지만, 현실적으로 불가능하기에 인공길을 만들 수 밖에 없습니다. 그러기에 콘크리트길과 아스팔트 길을 비교해가며 설명드리겠습니다.

참, 설명드리기에 앞서 시공의 문제점부터 나열하겠습니다.

 

Ⅰ. 시공상의 문제점

 

콘크리트 길이나 아스팔트 길이나 제일 중요한 것은

1. 올바른 재료와 정확한 규격의 보조기층면과 다짐

2. 기층 포설 및 다짐

3. 표층 포설 및 다짐입니다.

 

첫 번째는 보조기층면입니다.

보조기층은 노상위에 놓이는 층으로 상부에서 전달되는 교통하중을 분산시켜 노상에 전달하는 역할을 담당하며, 노상의 허용지지력 이하가 되도록 충분한 강도와 두께를 갖는 내구성 좋은 재료를 사용하여 규정에 맞게 다져야 합니다. 그러나 일부(?) 시공에 있어서 자전거도로 및 걷는 길을 시공함에 있어 자동차 도로처럼 교통하중을 받지 않는다는 이유로 보조기층을 사용하지 않거나 사용하더라도 자동차도로의 규정에 못미치는 재료 및 시공을 합니다. 이는 국내 도로의 여건을 무시하는 시공으로 다음과 같은 문제점이 있습니다.

 

 

차량 통행 및 주차로 인한 도로 파손

 

 

보조기층이 없어 다짐시 흙이 올라오는 현상

 

 

위의 문제점에서 보듯 국내 자전거도로 및 인도(여기서 ‘인도’란 트레킹을 위해 만든 인도를 뜻함)는 곳곳에 차량통행을 하고 있으며, 설령 차량통행을 못하도록 규정을 정했어도 운전자들은 통행 및 주차를 하고 있는 것이 현실입니다.

이에 본인의 주장은 차도와 같은 시공규정은 아니더라도 이에 준하는 규정을 두어야 내구성에 문제가 없다고 생각합니다.

 

두 번째는 기층 및 표층의 문제입니다.

교통하중이 약하다는 이유로 기층 및 표층을 차도와 다르게 너무 얇게 포설하거나, 기층이 없이 바로 표층을 포설하는 경우가 있습니다. 이 또한 위 사진에서 보듯 도로 파손의 위험성을 가지고 있으며, 골재와 골재를 잡아주는 바인더가 너무 얇기에 바인더 역할을 충실히 못하고 끊어질 수 있습니다. 물론 자전거나 사람만 통행한다면 문제가 없겠지만 위에서 설명드렸듯 현실적으로 불가능합니다.

 

세 번째는 기존 시멘트 포장 위에 아스콘으로 포장입니다.

국내 규정이 어떠한지는 모르나 아마 기존 시멘트 포장을 제거한 후 아스콘이던, 레미콘으로 다시 포장하는 것이 규정일 것입니다. 그러나 많은 곳에서 제거하지 않고 덧씌우기를 합니다. 이는 첫 번째와 두 번째의 문제점뿐 아니라 레미콘과 아스콘의 단점만 존재해 부실이 존재할 수 밖에 없는 시공입니다.

 

 

시멘트 포장 위에 아스콘 포장

 

 

파손 진행중

 

 

Ⅱ. 칼라 콘크리트 포장의 문제점

 

콘크리트 포장의 단점

1. 시공 후 양생기간이 길다.

2. 바인더의 신축성이 없어 수축/팽창에 자유롭지 못하다.

3. 보수시 독극물의 일종인 톨루엔을 사용하여 환경적이지 못하다.

4. 승차감이 떨어진다.

 

이중 가장 현실적으로 문제인 것은 2, 4번입니다.

2의 경우 4계절이 뚜렷한 우리나라에서는 모든 물체가 온도에 따라 수축 및 팽창을 합니다. 철도의 레일과 레일 사이에 약간의 간격을 두는 이유도 온도에 따라 수축, 팽창을 하기에 간격을 두는 것입니다. 콘크리트길 역시 마찬가지로 수축 및 팽창을 하기에 아스팔트보다 바인더의 장력이 약한 콘크리트는 수축 및 팽창에 자유롭지 못합니다. 그래서 콘크리트 포장을 하고 양생이 끝난 후 필히 줄눈을 넣을 수 밖에 없습니다.

 

 

줄눈

 

문제는 줄눈에서부터 시작합니다. 줄눈에서부터 떨어지는 현상이 발생하고 줄눈이 메워지는 현상이 생기면서 줄눈의 역할이 충실하지 못하여 수축/팽창에 자유롭지 못하고 들뜸현상이 벌어집니다.

 

 

들뜸현상 사진

 

 

들뜸 현상

 

이와같은 현상에 자전거 및 사람이 위험에 노출되어 안전사고가 발생하는 일이 벌어지고 있습니다.

 

4의 경우는 자전거를 타본 사람이라면 금방 느낍니다. 특히 장시간(2시간 이상) 시멘트 포장의 자전거 도로를 달리면 승차감이 떨어져 엉덩이에 통증이 옵니다. 그래서 많은 사람들이 자전거도로가 있음에도 불구하고 차도로 자전거를 타는 경우가 종종 벌어집니다. 아주 작은 승차감의 차이지만 자전거 메니아에게는 피부로 느끼는 차이랍니다.

 

 

자전거도로가 있음에도 불구하고 차로에서 자전거 타는 사람들

 

Ⅲ. 안료의 중요성

 

위와같은 문제에도 불구하고 왜 국내의 자전거도로 및 인도에는 콘크리트 포장이 많은 비중을 차지하는가? 그 이유는 간단합니다. 지자체가 예산상의 문제로 칼라아스콘보다 상대적으로 싼 칼라레미콘 포장을 선호한다는 것입니다. 그러나 여기에는 미래를 보지 못하는 식견과 전문성의 부족이 존재합니다.

레미콘이든 아스콘이든 칼라를 내기 위해서는 안료가 중요한 역할을 합니다. 물론 색을 내기 위해선 안료가 중요하지만 본인이 이야기하는 것은 색이 아닌 품질을 이야기하는 것입니다.

안료에 선택이 왜 품질을 좌우하는가?

세계 안료시장은 크게 3가지로 분류합니다. 저가인 인도제품과 중저가인 중국제품, 고가인 일본과 유럽의 제품으로 분류합니다. 가격적인 면에서는 돈을 받고 공급받을 수 있는 거의 폐기물 수준의 안료에서부터 고가의 안료까지 다양합니다. 칼라도로의 생산비를 낮추기 위해 폐기물 수준의 안료를 쓸 경우 탈색과 바인더의 끊김현상이 발생합니다.(서울시 버스전용차선의 포트홀 등)

안료에서 색 이외에 중요한 것은 레미콘/아스콘 고유의 바인더 역할에 방해를 받지 않아야 합니다. 그래서 제조시 안료를 더 많이 넣어도 아니됩니다. 안료가 고유의 바인더 역할의 연결고리를 방해할 수 있기 때문입니다.

저가와 고가 안료의 중요한 차이는 바로 분사력입니다.

안료를 투입했을때 제품에 안료가 뭉치지 않고 얼마나 분사력이 좋은가에 따라 색상이 좋고 고르며, 변색이 없습니다. 특히 시멘트용 안료는 물에 분산이 좋은 안료여야 하는데 여기에는 분말 보다는 과립상태의 안료여야 합니다. 과립상태의 안료 중 표면처리가 된 과립상태의 안료가 가장 좋은 안료입니다. 그러나 아스콘 칼라 포장과 경쟁해야하는 레미콘 칼라 포장으로서는 표면처리된 안료를 사용할 경우 제조원가가 높아질 수 밖에 없고, 가격 경쟁에서 칼라 아스콘 보다 우위에 있어 시장을 넓혀온 칼라레미콘으로서는 비싼 안료를 사용할 경우 가격경쟁에서 뒤떨어질 수 밖에 없습니다. 그러면 위에서 설명드렸듯 아스콘 보다 단점이 많은 칼라 레미콘 포장은 시장 점유율이 떨어질 수 밖에 없어 고가의 표면처리 과립상태의 안료를 사용하지 못하는 것입니다.

 

저가의 분말 안료를 레미콘에 사용할 경우 발생하는 CLAIM은 다음과 같습니다.

1. 분사력이 떨어지면 안료가 뭉쳐서 색상이 일정하지 못하다.

2. 분사력이 떨어지면 안료가 뭉쳐서 그곳에 연결고리가 끊어져 패임현상이 일어난다.

3. 안료 자체가 물을 흡수하여 레미콘 슬럼프에 지장을 준다.

4. 경화속도, 압축강도, 공기율 조건을 파괴한다.

 

 

크랙 및 백화현상

 

 

패임현상

 

 

Ⅳ. 칼라투수콘의 문제점

 

칼라투수콘이라하면 투수아스콘이라 생각하는 사람들이 많이 있습니다. 칼라투수콘은 칼라투수콘크리트로 레미콘을 뜻합니다. 이 칼라투수콘의 가장 큰 장점은 골재와 골재 사이에 공극이 있어 빗물 등이 침투할 수 있는 콘크리트로 우수유입 및 증발과 동시에 노면 위로 물이 흐르지않게 하는 포장 방법입니다. 제조방법에는 PLANT에서 직접 안료를 투입하여 만드는 방법과 현장에서 레미콘 포설후 위에 칼라를 도포하는 방법이 있습니다. 그러나 전자의 경우 레미콘 제조 공장에서 일반레미콘 생산에 차질이 생기고, 불편하다는 이유로 생산을 기피하여 후자를 선택하는 경우가 많습니다. 레미콘 포설후 칼라 도포방식은 모순이 있습니다. 칼라투수콘의 기능 중 가장 중요한 것은 공극으로 칼라 도포는 그 공극을 메워 투수콘의 역할을 저하 시킵니다.

 

 

공극메운사진

 

Ⅴ. 칼라아스콘의 무색바인더와 CS - PHALT

 

1. 무색바인더의 칼라아스콘

칼라아스콘에서도 가장 중요한 역할도 물론 안료의 선택입니다. 안료를 잘못 선택한다면 위에서 설명한 칼라 레미콘의 문제점과 같은 문제점이 발생합니다. 그러나 많은 아스콘 제조 업체는 가격 경쟁 속에서 살아남으려 저가 안료를 사용하는 경우가 있습니다. 저가 안료를 사용시 가장 큰 문제는 단연 탈색과 바인더의 끊김입니다.  심할 경우 시공 후 한달만 경과해도 탈색이 되며, 발로 비벼도 아스콘의 골재가 떨어져 나옵니다. 아래 사진은 00자치도 시의회 주차장으로 시공후 한달만에 탈색이 되었으며, 곳곳이 패임현상이 벌어졌습니다. 임시로 녹색 페인트로 칠했지만 패임현상까지 막을 수는 없습니다.

 

 

칼라아스콘 패임현상으로 도색한 사진

 

 

버스전용차선 기사 내용

 

저가 안료를 사용하면 결국 칼라 도로 시장에서 칼라아스콘은 사장될 것 이며, 이는 자기발등을 자기가 찍는 꼴이 됩니다.

 

 

 

위 도로 우측에 파손된 쪽을 보시면 황색의 도로였다는 것을 알 수 있습니다. 저질 안료를 쓴 덕에 탈색이 되어 칼라를 잃어버렸습니다. 자세히 보시면 자외선에 의하여 바인더의 끊김 현상이 벌어져 실선들이 많이 보이실겁니다. 이 도로는 끝이 막다른 길이라 차량의 통행이 거의 없는 도로입니다. 이 도로가 지금까지 버틸 수 있었던 것은 차량 통행이 없어 그나마 버티고 있는 것 입니다.

확대한 사진을 보여 드리겠습니다.

 

황색의 바인더와 자갈이 서로 따로 놀고있습니다.

다시한번 말씀드리자면 저가(저질)안료를 쓸 경우 자외선에 의하여 바인더의 끊김현상과 탈색이 됩니다.

 

 

2. CS - PHALT를 이용한 칼라아스콘

당사의 칼라아스콘 안료는 일본 토다사의 제품으로 부산공장에서 전량 만드는 제품입니다. 재질은 EVA수지로 산화철안료를 사용하고 있어 자외선에 강하여 탈색 및 경시변화에 강합니다. 또한 바인더의 특성에 방해를 하지 못하여 바인더의 끊김 현상이 발생하지 않아 크랙 및 패임현상이 없는 현존하는 최고의 칼라 바인더가 바로 CS - PHALT입니다. 가격 경쟁면에서 칼라투수콘 및 무색바인더의 칼라아스콘에 비해 가격 경쟁면에서 불리한 측면이 있습니다. 그 이유는 바로 안료의 선택에 있습니다. 당사 CS - PHALT는 바인더와 안료의 일체형이기에 저가 안료를 사용하고 싶어도 사용할 수 없습니다. 그래서 가격경쟁면에서는 불리하나 품질면에서는 세계 어떠한 제품도 따라올 수 없는 우수한 품질을 보유하고 있으며, 색상 또한 다양합니다. 또한 공극률 40%를 자랑하는 CS - PHALT는 투수성에서도 뛰어나며, 탈색이 없는 최고의 제품입니다.

 

 

CS - PHALT는 5kg 포장으로 5%를 믹서에 직접  투입합니다.

 

 

덤프트럭에 적재된 칼라아스콘인 우리의 CS - PHALT(적색)

 

 

칼라아스콘(CS - PHALT) 시공 현장

 

 

부산 신항 자전거도로에 시공된 칼라아스콘(CS - PHALT)

 

 

밀착 사진

 

 

 

광명시 인도에 시공된 칼라아스콘(CS - PHALT)

 

 

금천구 자전거도로 시공 CS - PHALT

 

 

 국립민속박물관의 마사색의 CS - PHALT

 

 

일본의 우미노나가미치 해변공원의 CS - PHALT

 

 

이것이 우리의 칼라아스콘인 CS - PHALT입니다. 우리의 제품은 칼라콘 중 최고의 품질을 자랑하고 있습니다. 어떠신지요?

 

Ⅵ. CS - PHALT 생산 및 시공 방법

 

1. 생산

CS - PHALT는 ASCON PLANT가 설치된 어떠한 공장에서 사용이 가능하며, 무색바인더처럼 캐틀을 설치할 필요가 없어 초기 시설투자가 없습니다. 또한 탱크로리로 운반하는 무색바인더로써는 물류상 소량을 운반할 수 없어 캐틀에 무색바인더의 량이 부족하거나 남을 경우 문제가 발생되어 소량생산이 불가능한 문제점이 있습니다. 무색바인더는 칼라 생산과 일반아스콘 생산을 번갈아가며 생산하는 특성상 라인에 잔존하는 무색바인더의 LOSS가 불가피합니다. 그러나 CS - PHALT는 안료가 혼합된 PELLET 상태의 BINDER이므로 안정된 발색과 깨끗한 작업환경을 제공합니다. 5kg 단위로 소포장된 CS - PHALT는 직접 Mixer에 투입함으로 Loss가 없으며 10톤 미만의 소규모 시공에도 간편하게 생산 및 시공이 가능한 제품입니다. 투입량은 골재 상태, 제품 상태에 따라 다르나 5%를 기준으로 ±5kg입니다.

 

 

Mixer에 직접 투입하는 CS - PHALT

 

 

2. 시공

칼라아스콘의 생명은 색상입니다. 그러나 운반차량 및 시공장비에는 기존 아스콘으로 오염되어 있어 칼라를 시공시 검은 아스콘이 섞여 시공될 가능성이 높습니다. 칼라를 시공하기 전에 모든 장비의 청소 및 세척은 필수입니다. 또한 아무리 청소 및 세척을 했어도 청소 장소에서 시공장소로 이동시 단뎀롤러 및 타이어롤러가 흙이나 기타 물질에 오염되어 초기 다짐시 오염이 될 수 있으니 주의해야 합니다. 이때의 방법 중 하나는 초기 입구만 50%만 CS - PHALT를 포설하고 장비가 올라가 다짐한 후 작은 오염이 제거된 뒤 나머지 50%를 포설하여 시공하는 것도 한가지 방법입니다. 일반 시공은 아스콘 시공과 동일합니다.

 

 

시공 장비 세척

 

 

CS - PHALT 투입 및 평탄작업

 

 

다짐

 

 

완료

출처 : J1 - 길을 걷다

글쓴이 : 고중하 원글보기

메모 :

칼라아스콘에 대한 소중한 정보.. 감사합니다.